本文標題："加工方法和加工用量對表面粗糙度的影響"
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加工方法和加工用量對表面粗糙度的影響
微觀不平度的形成，首先要受加工方法的影響，當機械加
工時，在采用同一種加工過程下，表面的微觀幾何形狀決定
于切削用量，刀具的幾何參數(shù)、【工件-刀具-機床】系統(tǒng)的
剛性、潤滑冷卻液、刀具的用鈍程度以及其他因素。
制造零件用的材料用其狀態(tài)，對表面粗糙度也有影響。
在切削過程中，由于具有各種同時作用的因素而產(chǎn)生一些
復雜的現(xiàn)象；這些現(xiàn)象，在研究切削用量與切削刀具幾何形
狀各因素個別地表面粗糙度有影響上，造成特殊的困難。
因此，在這里我們只研究對表面粗糙度影響最大的那些因素。
在切削用量中，無論采用何種零件加工方法，縱向進刀量
和切削速度對表面粗糙度的影響最大。
在車床上車零件外圓時，在不產(chǎn)生刀瘤的切削速度范圍內(nèi)
減小進刀量，可以促使微觀不平度減小。
依靠減小進刀量來改善表面粗糙度，只能達到一定限度，
如超過這個限度，表面的微觀不平度就不再減小。同時，用
車刀加工所得到的表面粗糙度不能超過經(jīng)7-8級。
這是由于在采用小的進刀量時，刀具切削刃的粗糙度以及
一些其他現(xiàn)象對表面微觀不平度起主要影響。在很多情況下
，切削刃的粗糙度都刻印在已加工表面上。
當車削塑性金屬時，如加工采用的切削速度為20-25公尺/
分，則表面粗糙度就會變壞。當加工灰鑄鐵時，就沒有這種
現(xiàn)象。
如【工件-刀具-機床】系統(tǒng)有足夠的剛性時，
則表面粗糙度幾乎不受切削深度和被加工表面尺寸的影響。
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